Vad är materialkravplanering (MRP)?
Materialkravplanering (MRP) är ett datorbaserat lagerhanteringssystem utformat för att förbättra produktiviteten för företag. Företag använder planeringssystem för materialkrav för att uppskatta kvantiteter råvaror och planera sina leveranser.
Hur MRP fungerar
MRP är utformad för att svara på tre frågor: Vad behövs? Hur mycket behövs? När behövs det? ”MRP arbetar bakåt från en produktionsplan för färdiga varor, som omvandlas till en lista över krav för underenheter, komponentdelar och råvaror som behövs för att producera den slutliga produkten inom det fastställda schemat.
Genom att analysera rådata – som konossement och lagringstid för lagrat material – ger denna teknik meningsfull information till chefer om deras behov av arbetskraft och förnödenheter, vilket kan hjälpa företag att förbättra sin produktion effektivitet.
MRP-system: bakgrund
Planering av materialkrav var den tidigaste av de integrerade IT-systemen (IT) som syftade till att förbättra produktiviteten för företag genom med hjälp av datorer och programvaruteknik. De första MRP-systemen för lagerhantering utvecklades på 1940- och 1950-talet. De använde stordatorer för att extrapolera information från en räkning för en specifik färdig produkt till en produktions- och inköpspl en. MRP-system utvidgades snart till att inkludera återkopplingsslingor för information så att produktionschefer kunde ändra och uppdatera systemingångarna efter behov.
Nästa generation MRP, produktionsresursplanering (MRP II ), inkluderade även marknadsförings-, ekonomi-, redovisnings-, teknik- och personalresurser i planeringsprocessen. Ett relaterat koncept som expanderar på MRP är enterprise resources planning (ERP), som använder datorteknik för att länka de olika funktionella områdena över ett helt företag. När dataanalys och teknik blev mer sofistikerade utvecklades mer omfattande system för att integrera MRP med andra aspekter av tillverkningsprocessen.
Key Takeaways
- Materialkravplanering (MRP) är det tidigaste datorbaserade lagerhanteringssystemet.
- Företag använder MRP för att förbättra sin produktivitet.
- MRP fungerar bakåt från en produktionsplan för färdiga varor för att utveckla lagerbehov för komponenter och råvaror.
MRP inom tillverkning
En kritisk insats för planering av materialkrav är materiallista (BOM) —an omfattande lista över råvaror, komponenter och sammansättningar som krävs för att konstruera, tillverka eller reparera en produkt eller tjänst. BOM specificerar förhållandet mellan slutprodukten (oberoende efterfrågan) och komponenterna (beroende efterfrågan). Oberoende efterfrågan har sitt ursprung utanför anläggningen eller produktionssystemet, och beroende efterfrågan avser komponenter.
Företagen behöver hantera de typer och kvantiteter material de köper strategiskt; planera vilka produkter som ska tillverkas och i vilka mängder; och se till att de kan möta nuvarande och framtida kundbehov – allt till lägsta möjliga kostnad. MRP hjälper företag att upprätthålla låga lagernivåer. Att fatta ett dåligt beslut i något område av produktionscykeln kommer att leda till att företaget tappar pengar. Genom att upprätthålla lämpliga lagernivåer kan tillverkare bättre anpassa sin produktion till stigande och fallande efterfrågan.
Datatyper som beaktas av MRP
De data som måste beaktas i ett MRP-schema inkluderar:
- Namnet på den slutliga produkten som skapas. Detta kallas ibland oberoende efterfrågan eller nivå ”0” i BOM.
- Vad och när info. Hur mycket kvantitet krävs för att möta efterfrågan? När behövs det?
- Lagringstid för lagrat material.
- Lagerstatusregister . Register över nätmaterial som är tillgängliga för användning som redan finns i lager (till hands) och material på beställning från leverantörer.
- Materialsedlar. Detaljer om material, komponenter och underenheter som krävs för att göra varje produkt.
- Planeringsdata. Detta inkluderar alla begränsningar och anvisningar för att producera föremål som routing, arbets- och maskinstandarder, kvalitets- och teststandarder, storleksstorlekstekniker och andra input s.