Planejamento de Requisitos de Materiais (MRP)

O que é Planejamento de Requisitos de Materiais (MRP)?

O planejamento de requisitos de material (MRP) é um sistema de gerenciamento de estoque baseado em computador projetado para melhorar a produtividade das empresas. As empresas usam sistemas de planejamento de necessidades de material para estimar quantidades de matérias-primas e programar suas entregas.

Como funciona o MRP

O MRP foi projetado para responder a três perguntas: O que é preciso? Quanto é necessário? Quando é necessário? “O MRP funciona retroativamente a partir de um plano de produção para produtos acabados, que é convertido em uma lista de requisitos para os subconjuntos, peças de componentes e matérias-primas que são necessários para produzir o produto final dentro do cronograma estabelecido.

Ao analisar dados brutos – como conhecimentos de embarque e vida útil de materiais armazenados – esta tecnologia fornece informações significativas aos gerentes sobre sua necessidade de mão de obra e suprimentos, o que pode ajudar as empresas a melhorar sua produção eficiência.

Sistemas MRP: Histórico

O planejamento de requisitos de materiais foi o primeiro dos sistemas integrados de tecnologia da informação (TI) que visava melhorar a produtividade das empresas por usando computadores e tecnologia de software. Os primeiros sistemas MRP de gerenciamento de estoque evoluíram nas décadas de 1940 e 1950. Eles usavam computadores mainframe para extrapolar informações de uma lista de materiais de um produto acabado específico para um produto de produção e compra a. Em breve, os sistemas MRP se expandiram para incluir ciclos de feedback de informações para que os gerentes de produção pudessem alterar e atualizar as entradas do sistema conforme necessário.

A próxima geração de MRP, planejamento de recursos de manufatura (MRP II ), também incorporou aspectos de marketing, finanças, contabilidade, engenharia e recursos humanos ao processo de planejamento. Um conceito relacionado que se expande no MRP é o planejamento de recursos empresariais (ERP), que usa tecnologia de computador para vincular as várias áreas funcionais em uma empresa inteira. Conforme a análise de dados e a tecnologia se tornaram mais sofisticadas, sistemas mais abrangentes foram desenvolvidos para integrar o MRP com outros aspectos do processo de fabricação.

MRP na manufatura

Uma entrada crítica para o planejamento de requisitos de material é uma lista de materiais (BOM) – um extensa lista de matérias-primas, componentes e conjuntos necessários para construir, fabricar ou reparar um produto ou serviço. BOM especifica a relação entre o produto final (demanda independente) e os componentes (demanda dependente). A demanda independente se origina fora da fábrica ou sistema de produção, e a demanda dependente se refere aos componentes.

As empresas precisam gerenciar os tipos e as quantidades de materiais que compram estrategicamente; planejar quais produtos fabricar e em que quantidades; e garantir que sejam capazes de atender às demandas atuais e futuras dos clientes – tudo com o menor custo possível. O MRP ajuda as empresas a manter baixos níveis de estoque. Tomar uma decisão errada em qualquer área do ciclo de produção fará com que a empresa perca dinheiro. Ao manter níveis adequados de estoque, os fabricantes podem alinhar melhor sua produção com a demanda crescente e decrescente.

Tipos de dados considerados pelo MRP

Os dados que devem ser considerados em um esquema MRP incluem:

• Nome do produto final que está sendo criado. Isso às vezes é chamado de demanda independente ou Nível “0” na BOM.
• O que e quando as informações. Quanta quantidade é necessária para atender à demanda? Quando é necessária?
• A vida útil dos materiais armazenados.
• Registros de status do estoque . Registros de materiais líquidos disponíveis para uso que já estão em estoque (em mãos) e materiais pedidos de fornecedores.
• Lista de materiais. Detalhes dos materiais, componentes e subconjuntos necessários para fazer cada produto.
• Dados de planejamento. Isso inclui todas as restrições e instruções para produzir itens como roteamento, padrões de trabalho e de máquina, padrões de qualidade e teste, técnicas de dimensionamento de lote e outras informações s.